今年以來，賽柯瑞思公司聚焦提質增效核心任務，通過技術骨干引領、激發全員創新活力、精細化管理等舉措，形成“微改創新常態化、備件再生標準化、管理升級體系化”的降本增效新模式，為提質增效注入強勁動能。

      該公司堅持用“緊日子”過“好日子”，圍繞“破瓶頸、解難題”積極開展1#線主排風機節能改造、回料提升機尾輪改造等技術創新攻關，切實將小改小革作為降本增效的有效抓手，在生產經營中出實招、謀實效。
      與此同時，依托勞模工作室帶動效應發揮群策群力，實現工藝優化與技術升級。截至目前，張衛強勞模工作室已完成3#成品提升機智能化改造、2#線、3#線主排風機節能技改等項目，通過設備升級與工藝優化，實現高爐煤氣單耗同比下降2.97立方米/噸、噸電耗下降2.18千瓦時/噸。
      走進該公司機修大棚，修復后的閥門、傳感器等備件整齊列陣，設備銘牌上清晰標注著全生命周期性能參數。2025年，該公司通過“舊件再造”模式修復20余件關鍵備件，累計節省采購成本5萬元，單個備件修復成本僅為新品的1/5。
      該公司加快推進設備及備品備件的標準化進程，減少非標件所占比例，召開周例會、月例會對備品備件、設備運行工況、檢維修情況進行階段分析，通過與生產效率對比，不斷修正設備檢維修周期，備品備件需求與庫存，切實將預防性檢維修、備件需求采購擋在故障發生前，消除因突發狀況造成的停機，提高設備綜合運轉率，截至6月底，備品備件庫存金額同比下降44.40%，讓“沉睡資源”轉化為“降本利器”。
      面對礦粉行業嚴峻形勢，該公司建立“三維對標體系”（即縱向與自身歷史最優指標對比，橫向對標行業先進企業，深度對標降本增效短板），累計制定14項對標提升措施，引進先進操作法。
      在借鑒行業經驗的基礎上，結合自身工藝特點，創新形成“五精磨機操作法”，通過精準布料控制、精細熱風調節、精確中控監測，精調優化原料配比，有效提升磨機的穩定性與效率，減少煤氣消耗，降低生產成本；同時，創新推行“成本月清月結”精細化管理機制，將原料消耗、水電煤氣利用率等10余項關鍵成本指標逐一拆解至班組最小單元，每月核算數據、公示排名，通過量化考核與透明化管理，迅速點燃全員降本熱情，掀起“比數據、學經驗、趕先進、超目標”的競賽熱潮。（徐志豪）